我们的十四五（一） | 一核三军的智造足迹

在波澜壮阔的“十四五”征程中，中国制造向着绿色、高端、智能的方向加速迈进。在这幅由国家意志与行业智慧共同绘就的蓝图上，华中数控以“数控技术”为“笔”，以“智能化”为“墨”，深度参与了这场深刻的产业变革。五年来，从赋能大国重器的“智能大脑”，到点亮智能产线的“机械臂膀”，我们不仅是时代的见证者，更是坚定的践行者。《我们的十四五》系列，将带您重温华中数控那些将宏观规划变为触手可及现实的奋斗瞬间。

01打造高端装备的“自主内核”

十四五期间，华中数控迎难而上，对面国际先进五轴系统指标，华中8型高性能数控系统实现了从“可用”到“好用”，并在高端市场实现规模化应用的重大跨越。

数控系统核心技术指标

达到国际先进水平 实现高端“突围”

高速高精：系统伺服周期最短达125微秒，采用纳米级插补技术，结合全闭环控制及动态误差补偿，使国产机床在加工效率、表面光洁度和轮廓精度上对标进口高端系统。

高可靠性：系统MTBF（平均无故障时间）突破20,000小时，通过了严苛的现场考验，在重点用户处实现7×24小时不间断稳定生产，改变了市场对国产数控系统可靠性的固有认知。

指令域大数据分析、“双码联控”和数字孪生技术：在立式五轴加工中心等高端机床上应用时，该系统能将轮廓精度提升75%。其整体加工误差可稳定控制在微米级（μm），完全满足了精密模具等国家重点领域对超高精度零件的苛刻要求，在加工精度与效率上已比肩国际顶尖品牌。

五轴联动技术全面成熟：五轴RTCP（旋转刀具中心点编程）功能、空间刀尖点动态控制技术和智能防碰撞功能，支持复杂曲面（如叶轮、螺旋桨）的高效、高精加工。已成为国家重点领域加工复杂曲面零件的标准配置。

复合加工能力深化：支持车铣复合/铣车复合等多通道、多轴组同步控制，实现了复杂零件的一次装夹、全部完工，显著提升加工效率和精度。

在“首台套”与重大专项中

实现规模化示范应用

服务国家战略： 在重大专项（04专项）支持下，华中8型系统批量应用于国产五轴龙门铣床、车铣复合加工中心、超重型数控机床等“首台套”装备，用于加工多项关乎国家安全的重大关键零件，实现自主可控。

市场占有率显著提升： 已成为国内众多主流机床企业的标准配置和首选国产高端系统，在3C、模具、汽车、通用机械等多个行业实现了大规模批量应用。与国内主要的伺服驱动器、电机、传感器等核心部件厂商深度适配，带动了整个国产数控产业链的技术进步与可靠性提升。

互联互通实现智能化跨越

从单机控制到全链互联

构建iNC-Cloud数控云管家平台： 实现了机床群的远程监控、大数据分析、故障预警与预测性维护，助力用户构建数字化车间，提升设备OEE（全局设备效率）。

集成自适应加工与工艺优化：系统依据负载变化实时调整切削参数，并内置工艺参数库，有效避免了刀具颤振与破损，实现了从“经验加工”到“智能优化”的转变。

构建开放生态

推动产业链协同发展

打造以NC-Link为核心的国家级开放平台：

华中数控是中国数控机床互联通讯协议标准（NC-Link） 的核心研发与推广单位。该协议旨在解决智能制造领域中“数据孤岛”的核心痛点，实现不同厂商的数控机床、机器人、测量设备之间的互联互通与数据互操作。 NC-Link已在多个智能制造示范车间和区域产业集群中部署，实现了跨品牌、跨类型的生产设备数据统一采集与监控，为构建数字化工厂、工业互联网平台提供了底层数据支撑，奠定了生态互联的“高速公路”。

打造开放式数控系统开发平台：

华中8型、10型等高端数控系统提供了标准的二次开发接口与丰富的开发工具包（SDK）。支持机床厂商深度定制个性化人机界面（HMI），开发专用循环指令，优化机床性能，形成其产品的独特竞争力。

软件开发基于平台开发专用的CAD/CAM集成插件、刀具管理、视觉检测等工业APP，丰富应用生态。

最终用户则能够根据自身独特的生产工艺，开发自动化宏程序或智能产线调度逻辑，实现提质增效。

这种开放性打破了传统数控系统的“黑箱”模式，将技术主导权交给产业链伙伴，催生了大量行业专用解决方案，实现了从“我有什么你用什么的”到“你需要什么我帮你实现的”转变。

组建产业联盟，汇聚合力协同攻关：

华中数控联合了国内主要的机床制造企业、高校院所、软件供应商及核心功能部件供应商，组建了产业技术创新联盟。在联盟内，华中数控提供核心数控系统与开放平台，机床厂负责整机设计与优化，功能部件厂商（如丝杠、导轨、主轴、刀具）则基于开放接口进行深度适配与性能调优。这种“核心系统+整机制造+核心部件”的紧密协作模式，极大地推动了国产高端机床的整体技术水平和可靠性提升，形成了“共担风险、共享成果”的协同发展机制。

湖北省高档数控系统产业技术创新联合体

武汉市高档数控系统产业创新联合实验室

02攻克高端机器人核心技术瓶颈

“十四五”期间，华数机器人实现了从“跟跑”到“并跑”乃至在部分领域“领跑”的重大跨越。

产品矩阵完善与性能突破

迈向中高端市场

全系列产品线布局： 完成了从3kg到500kg负载的六关节机器人全系列产品谱系开发，覆盖了桌面型高速机器人到超重型机器人的全方位应用场景。

大负载机器人技术领先： 重点突破了210kg以上大负载、高惯量机器人的核心技术，重复定位精度达到±0.05mm 级别，解决了重型部件搬运、点焊、弧焊中的“力量”与“精度”兼顾的难题，成功替代进口同类产品。

协作机器人实现安全易用： 推出了具备关节力矩传感、支持拖拽示教 和碰撞检测的协作机器人，符合ISO/TS 15066安全标准，满足了3C、教育、医疗等行业对人机协作 的柔性化需求。

核心部件自主化与智能化升级

掌握技术主权

“机器人大脑”全面自主： 机器人智能控制器、伺服驱动器、电机等核心部件实现全自主化研发与生产，打破了对外部技术的依赖，确保了供应链安全并显著提升了产品性价比。

智能工艺包集成： 机器人控制器深度集成视觉引导、力控传感 等接口，开发了焊缝跟踪、恒力打磨、视觉定位、码垛等专用工艺软件包，使机器人从“盲装”走向“感知”，从“重复”走向“智能”。

在重点行业规模化应用

实现“机器换人”

汽车及零部件行业： 大负载机器人批量应用于汽车主机厂及零部件企业的点焊、弧焊、滚边、涂胶 及重型物料搬运等关键工序，成为国产机器人进军汽车工业的标杆。

一般工业领域深度渗透： 在家电、厨卫、家具 等劳动密集型行业，针对喷涂、打磨、抛光 等恶劣工况，推出专用机器人及解决方案，有效解决了环保、职业健康与“招工难”问题。

金属加工领域： 机器人与华中数控系统深度融合，形成数控机床上下料、去毛刺 等自动化单元，打造了众多“无人化”生产线示范案例。

服务国家重大战略需求：华数机器人在国家重点领域实现应用突破，用于蒙皮钻铆、复合材料打磨等特种作业，满足了对自主可控机器人技术的迫切需求。

支撑智能制造示范项目建设：作为核心设备，参与了多个国家级和省级智能制造示范工厂、数字化车间的建设，展现了国产机器人在整体智能制造解决方案中的关键作用。

华数机器人

规模化应用

03新能源汽车驱动绿色未来

“十四五”期间，华中数控成功切入新能源汽车产业链核心环节，实现了从核心部件到智能产线的全链条布局。

1核心部件技术攻关：

突破电驱系统“动力核心”

高性能电机控制器实现自主可控：

成功开发了基于IGBT及第三代半导体SiC（碳化硅）技术的高功率密度电机控制器，功率范围覆盖70kW至200kW，满足从A级车到商用车的动力需求。

产品采用双面水冷技术，峰值效率超过98.5%，有效提升了整车续航里程。其设计符合AUTOSAR 架构与ASILC等级的功能安全要求。

整车轻量化制造技术：

积极布局整车轻量化技术，创新性地研发了 “榫卯腔梁”轻量化商用车结构，通过先进的框架设计与材料应用，实现了整车减重30%以上的突破。在此基础上，成功推出全铝轻量化微巴、观光车等多款车型。

是国内第一家推出6米、8米全铝轻量化客车平台的公司。经过多年发展，公司全面掌握 6 米小巴、8 米公交车、8 座/11 座/14 座/23座系列观光车、环卫车等多款应用车型整车开发技术及核心生产工艺。

2智能产线整体解决方案：

赋能“三电”系统智能制造

电驱动总成（EDU）智能装配线：

攻克了减速器、电机、控制器“三合一”电驱总成的精密装配难题。产线集成了机器人自动压装、伺服拧紧系统、NVH（噪声、振动与声振粗糙度）测试、EOL（ end-of-line）综合性能测试等先进工位，确保总成产品的可靠性与高性能。

3整车示范运营

与特定场景解决方案

投放超30所高校共200多台车辆：

投放于南京、哈尔滨、武汉、长沙等地区，重点高校应用近30所，市场保有量超过200台 ，运行年限超4年，单台最高里程累计超过10万公里，总运行里程累计超过1000万公里，车辆运行期间稳定可靠

公司与华中科技大学、东北林业大学、浙江大学、广西大学等高校建成应用示范基地，进一步拓宽校园市场，在校园内投入运营了无人驾驶新能源观光车。与南宁产投联合共建场地车生产基地。