可以说

汽车一直以来

都是凝聚

前沿科技的艺术品

在东风

科技创新应用于

汽车研发、生产多个领域

今天，小编带大家领略

东风那些“最先进”的生产线！

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东风商用车重卡新工厂是国内商用车行业标杆工厂，去年李克强总理来东风视察的正是这条生产线。装配线采用人体工程学原理设计，采用很多自动化设备，整体技术装备水平达到行业领先水平。

车间采用自然采光，利用太阳能发电（存贮电能，按每天供电8小时计算，可持续供电一周）。重要的是，这是一座广泛应用智能化、信息化技术的“智慧工厂”。

这座工厂因地制宜开发了4大信息子系统（设备组网、生产调度、总成上线扫描、零部件集配），广泛采用网络通讯、设备自控、无线通讯技术，实现了与生产进度联动的设备工艺参数设定、设备状态监控、设备维修管理、设备实时数据采集等自控功能。

目前，不仅实现了多品种车型的柔性化生产，还能够满足不同消费者的一些个性化需求，具备了订单式定制化生产能力。

东风本田武汉二厂总装车间主搬送线采用同一构造台板进行车体搬送，作业高度可自由升降，满足电装、内装、底盘、外装的装配工艺高度要求，满足多种车型混线生产。

其中，车门分装线集成于主线台板内，门的搬送、存储和分装行走都由台板完成。车门只需固定在主线台板上的专用车门夹具上，便可利用主搬送线的前进动力，结合门收纳辅助轨道使车门自动收入到台板内部，实现车门与车身同期搬送，从而消除了需单独制造车门搬送线的弊端，大幅度节省空间，降低投资费用，削减能源损耗。

门夹具可实现车门的全自由度固定，满足车门储存在台板下与车身同期搬送的设计理念，实现了全车型的多品种车门在同一门夹具上固定，减少装置的投入，其结构简单，更换便捷，使用操作方便。进入门分装区域后，车门会利用主线台板动力，自动驶出主线台板，员工站在线边的传送带上组装车门，大幅降低了员工的劳动作业强度。

神龙公司成都工厂焊装车间占地面积约10个足球场即71352平方米，它不是传统意义上的焊装车间，而是一个集成了冲焊仓库、供应商零部件生产区和白车身总成焊接的“大焊装联合体”。

焊装车间实现了100%的焊接自动化，是国内自动化率最高的焊装车间，在国际上也是技术最先进的。这里是一个“机器人王国”，共有各种机器人442台，取代了约70%的人力，所有点焊、弧焊、激光焊、螺柱焊、涂胶、包边、铆接、部件搬运等“重活、累活”全部由机器人自动完成。而且机器人焊钳电极帽可以自动修磨和更换，实现不停机换帽，生产线内形成了一个个“无人区”。

在地板合装岛，同时集成了世界上最大的6轴2000公斤重型机器人和100公斤迷你快速机器人，被亲切地称呼为“金刚”和“蜂鸟”，多台机器人与夹具、输送系统密切配合，弹响焊装协奏曲。

郑州日产中牟工厂新总装车间代表着日产最高技术水准，拥有国内第一条、世界第三条承载和非承载车型混流生产线。采用柔性生产方式，可满足市场多品种、小批量、变化快的需求特性，实现锐骐皮卡、东风风度MX6、NV200帅客等车型混流生产。

物流方式通过对标，实现一次供给距离最短，二次供给AGV自动化方式，大大提高配送水平；线边装配采用助力设备，有效改善员工作业条件；输送系统采用摩擦轮式，极大地降低了环境噪声。

责任编辑：TYN