近日，中国机电一体化技术应用协会公布的“2025年度工业人工智能典型应用场景”名单中，长虹控股集团旗下长虹华意加西贝拉压缩机有限公司（以下简称长虹华意加西贝拉）报送的“压缩机定子外观缺陷智能全检”案例入围。

这项替代传统人工目检的技术，部署多相机协同成像系统与自研AI检测算法，实现对定子内腔与外表面30余类缺陷的360°全覆盖自动检测，替代传统人工目检。实施后，单件检测时间从17秒缩短至8.5秒，缺陷识别覆盖全部关键工艺类型，并在低样本条件下支持快速自学习与模型迭代，为复杂结构零部件的智能化质检提供了高效、可复制的解决方案。

这份成绩单的背后，是长虹华意加西贝拉近五年以数智为刃，从“全球销量冠军”向“价值领航者”突围的坚定足迹。

战略领航：从“规模领先”到“价值引领”“连续十二年稳居全球全封闭压缩机行业首位，我们的目标早已不止于规模。”长虹华意加西贝拉技术管理部兼规划发展部部长郑爱武接受采访时说。企业战略规划明确转型路径：以“巩固全球领先地位”为核心目标，通过智改数转实现“三个转变”——从全球销量第一到全球价值领袖，从成本效率驱动到数据智能驱动，从单一产品制造商到生态赋能平台。

摒弃行业常见的“拿来主义”，长虹华意加西贝拉走出了一条“内生式迭代”的转型路。“我们没有照搬外部成熟体系，而是先沉淀自身三十余年的制造经验。”郑爱武解释道。依托长虹控股集团云计算与大数据中心，企业完成首轮智能化评估，最终搭建起“一个平台、多个应用、一个中心、多维管理”的价值链数字化体系，覆盖销、研、产、供全环节。

这份战略定力，化作了步步扎实的推进节奏：先建标杆线树样板，再推全厂区全覆盖，继而优化系统集成，最终剑指“灯塔工厂”。“长虹将我们列为灯塔工厂重点培育对象，就是要让我们的经验成为行业可复制的范本。”郑爱武透露，目前企业已完成现状诊断与蓝图绘制，正迈入先进工厂案例设计的攻坚阶段。

场景突破：从“单点自动化”到“全链智能化”走进长虹华意加西贝拉嘉兴第四工厂，智能产线正高速运转。与老厂区相比，这里的人工干预大幅减少，AGV小车精准配送物料，机器人手臂完成自动上料，三维视觉系统实时检测生产精度，人员效率较老厂区显著提升，达到行业领先水平。智能制造部部长李峰介绍，智能化设备的应用让生产流程更高效、更稳定。

产线的蝶变源于“硬件自动化+软件数字化”的深度融合。在生产车间，全自动高频焊接设备通过先进定位技术提升焊接质量；装配线上，AI视觉防错系统对物料进行实时识别，彻底杜绝了过去因投料错误导致的批量报废问题。“以前发现投料错误时往往已造成大量损失，现在上料环节就能锁定物料匹配，从源头规避风险。”车间负责人介绍道。

智能物流则为全链升级打通了“最后一公里”。四厂的智能仓储区里，立体仓自动完成物料存取，AGV小车沿着预设路径将零件精准送达工位——这种从“领料制”到“配送制”的转变，在机械行业颇为鲜见。尽管初期曾受困于料框改造、供应商标准统一等难题，但持续攻关后，多种标准件已实现全自动配送，物料流转效率大幅提升。

技术创新的硕果在车间随处可见：行业首创的自动抽真空设备，为压缩机穿上更坚固的“防锈铠甲”；转子上料环节的视觉识别技术，让工人从“盯岗值守”的重复劳动中解放出来；声纹智能检测系统更给每台压缩机建立“健康档案”，让异常漏检率降至极低水平。

价值裂变：从“效率提升”到“生态赋能”智改数转的价值，最终体现在生产效率提升、产品质量优化等多个维度。从长虹华意加西贝拉的实践可以看到，转型以来企业生产效率与产品直通率持续提升，不良率得到有效控制，通过降本增效实现了显著的经济收益，形成“转型-增值-再升级”的良性循环。。

“机器换人不是取代人，而是让人做更有价值的事。”郑爱武介绍，人才转型是转型成功的核心支撑。企业建立了完善的人才培养体系：对一线员工开展设备操作与异常处理培训，帮助其掌握智能设备运维技能；选拔技术骨干参与进阶课程，打造复合型团队；与高校合作定向培养专业人才，充实研发力量。在四厂，不少从事体力劳动的工人已转型为设备调试员，岗位价值大幅提升。

针对上下游企业数字化水平的差异，长虹华意加西贝拉采取“标准输出+技术帮扶”模式：向供应商推行统一标准，派技术团队提供改造指导；将自身系统接口标准开放给合作伙伴，实现订单、物料、质量等数据的实时共享。“我们不仅要自己强，还要带动产业链一起强。”郑爱武表示，未来企业将向上下游输出智能制造解决方案，构建协同创新的产业生态。

“到2027年，我们要达到国家智能制造成熟度4级水平，具备申报灯塔工厂的条件。”郑爱武说。从“全球第一”到“价值领袖”，长虹华意加西贝拉的转型之路，恰是中国制造业向新质生产力跨越的缩影。当每一台压缩机都承载着数智基因，当每一条产线都迸发着创新活力，长虹华意加西贝拉正用自己的强劲“芯”动力，为中国制造业的高质量发展，注入源源不断的前进能量。